哪吒汽车与力劲集团联合打造划时代超大吨位压铸机,开启新能源汽车制造新纪元

哪吒汽车与力劲集团联合打造划时代超大吨位压铸机,开启新能源汽车制造新纪元


近期,哪吒汽车携手力劲集团共同宣布了一项影响深远的技术进步,那即是双方联合开发的超大吨位一体化压铸机。这台达到20000吨压制能力的设备,将大幅度提升汽车底盘的制造效率和产品品质,同时也为新能源汽车的整体设计和性能带来革命性的提升。

根据哪吒汽车的公告,该压铸机拥有前所未有的功能,比如可以在单次压铸过程中生产最大5平方米的零件,将过去100多个独立零件合并成一个整体零件。这样的创新不仅降低了车辆的重量大约15%,还减少了3000多个连接点,安全性和车身刚性都得到显著提高。另外,这种创新还大幅简化了制造流程,减少了近百个生产工序,减少了数十甚至上百名工人的需求,以及约150台机器人的用量。

自特斯拉在2019年提出并积极推动一体化压铸技术以来,新能源汽车制造业开始面临巨大变革。众多品牌如问界、蔚来、小鹏、理想、高合和吉利等纷纷投入到一体化压铸技术的研发中,这一技术已经成为了行业内的一个重要标志,也是制造滑板式底盘不可或缺的技术。

哪吒汽车此次研发的超大吨位压铸机,在市场上可谓是一项超越性的进步。相比目前市面上普遍使用的6000至9000吨压铸机,甚至有些品牌使用的12000吨压铸机,哪吒的20000吨压铸机的生产能力更是一种飞跃。

这项技术的核心是根据压铸机在特定压力下能够生产的零件的最大投影面积,压铸机的投影面积是决定其生产能力的关键指标。例如,在40MPa压铸压力下,7200吨压铸机可以生产的零件投影面积为1.75㎡,而20000吨压铸机则可以达到5㎡。这意味着,新的压铸机能够满足更大尺寸、更复杂结构零件的生产需求。

随着电池与车身一体化设计的广泛应用,一体化压铸单元的需求日益增长,造新车的过程也日趋简化。总体上,一体化压铸技术简化了传统汽车制造过程中冗长的冲压、焊接等工序,并减少了零部件的数量及组装过程。一体化压铸单元不再局限于前后底板和电池底座的制造,B级车及以上更大尺寸车型的底盘和侧围都可以一次成型,实现真正的一体化压铸。

值得一提的是,这种技术不仅在制造流程上带来了革命,而且在新能源汽车产品性能方面也发挥了重要作用。研究指出,每减少100kg车重,续航里程可以提升10%-11%,同时还将减少电池成本和日常损耗成本约20%。未来,随着哪吒汽车与力劲集团合资公司的设立以及安徽压铸示范制造基地的建成,预计将进一步推动压铸技术的发展,为用户提供更加轻量化、续航能力更强和性能更高的新能源汽车选择。

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